Lean Manufacturing é um modelo de sistema de gestão ágil que busca reduzir desperdícios, aumentar a produtividade e a qualidade dos processos e dos produtos de uma empresa. Saiba mais!
O Lean Manufacturing ou Manufatura Enxuta é baseado em aspectos, como a melhoria contínua, a eliminação dos desperdícios, a redução de custos, a agilidade na produção, em uma maior capacidade produtiva e melhorias no ambiente de trabalho.
Como é de conhecimento de todos, o maior inimigo da lucratividade de qualquer negócio é o desperdício.
E quando falamos em desperdício, não estamos pensando somente em tempo e dinheiro.
Para a filosofia Lean, o desperdício é todo e qualquer gasto ou esforço que não agrega valor ao produto nem é reconhecido pelo cliente. O que vale tanto para produção de bens físicos quanto de serviços.
Origem do Lean Manufacturing
Este conceito surgiu no final da segunda guerra mundial, em 1945, quando a Toyota precisou criar alternativas para continuar a produção automobilística no momento em que o Japão estava começando a se reerguer.
A ideia era colocar em prática um processo produtivo que não tivesse necessidade de altos estoques, que manteria um fluxo de caixa muito mais rápido e que conseguisse atender as demandas com eficiência.
Na época, eles nomearam esta metodologia de Sistema Toyota de Produção (TPS). Deu tão certo que, em poucos anos, outras empresas japonesas aderiram ao método de trabalho e passaram a exportar seus produtos, estabilizando a economia do país.
O responsável por implementar a filosofia Lean na Toyota foi Taichi Ohno. Para isso, ele avaliou criteriosamente como funcionava o sistema de produção em massa dos Estados Unidos.
Através desta observação, listou 7 tipos de desperdícios que não agregavam valor ao produto e traziam prejuízos para a organização. Hoje já são 8 que listaremos logo a seguir.
Com os alvos reconhecidos, desenvolveu técnicas, processos e recursos estratégicos para mitigação ou eliminação deles.
A filosofia Lean foi apresentada ao ocidente no ano de 1988, através de um trabalho realizado pelo MIT – Massachusetts Institute Technology, descrito no livro: “A máquina que mudou o mundo” dos autores Womack, Jones e Roos.
Até hoje é aplicada e desenvolvida nos processos industriais, sendo reconhecida mundialmente como uma das ferramentas metodológicas mais eficazes no combate à perdas e desperdícios.
Basicamente, o Lean Manufacturing tem o objetivo de simplificar todos os processos de trabalho para reduzir ao máximo os desperdícios que possam ocorrer ao longo de todas as etapas da produção.
Os 8 desperdícios que o Lean Manufacturing combate
Essencialmente, o Lean foi baseado em 7 desperdícios, porém, ao longo dos anos, houve a necessidade de incluir um oitavo item à lista. Confira!
1. Produtos com defeito
Este tipo de desperdício é caracterizado por produtos fora do padrão ou do controle de qualidade, por falhas no processo durante a fabricação, erros de planejamento da produção, por especificações de produto incompletas e até por falhas técnicas na manutenção.
Os defeitos também podem ocorrer por falhas no treinamento da equipe, por falta de objetividade nas especificações do cliente em relação ao produto ou por fornecedores desqualificados.
2. Excesso de processamento
Aqui entram as atividades que aumentam o custo do produto ou o tempo de produção dele.
Este tipo de desperdício costuma acontecer porque o processo de fabricação não está bem elaborado ou é muito redundante. Podemos incluir também a duplicação de informação e de tarefas.
Podemos citar ainda as reuniões em excesso, processos não otimizados, várias funções e atividades que não agregam valor ao produto final.
3. Excesso de produção
Produzir mais do que o necessário, mais rápido do que é preciso e antes do prazo solicitado são os maiores erros das empresas.
O excesso de produção provoca o acúmulo de bens e materiais em estoque que ficam parados.
Este tipo de desperdício pode ser causado por um processo pouco confiável, horários instáveis ou por falta de comunicação.
4. Tempo de espera
Neste item podemos listar os desperdícios relacionados à espera por pessoas, peças, materiais, documentos, ferramentas ou até para que os equipamentos deixem de ficar ociosos.
5. Estoque ou inventário
No conceito Lean, qualquer estoque é considerado como uma margem de segurança para esconder as ineficiências do processo.
O desequilibro dos processos de produção geram estoques ao longo de todo o fluxo produtivo. Estes produtos estocados, tanto nos locais de produção, quanto em almoxarifados irão ocupar espaço, dificultar as movimentações, provocar desorganização dos locais de produção e depósitos, causando assim um aumento dos custos e até mesmo problemas de qualidade.
Todo e qualquer material ou produto que não utilizamos ocupa espaço. Como consequência, isso dificulta a localização daquilo que realmente precisamos no momento.
As empresas que seguem as metodologias Lean conseguem eliminar as perdas que geram os estoques desnecessários.
6. Excesso de transporte
Quando uma empresa transporta produtos ou materiais mais vezes do que o necessário, perde recursos financeiros e tempo.
Para evitar o excesso de transporte é possível implementar melhorias no planejamento, na gestão do estoque e na organização do espaço de trabalho.
7. Excesso de movimento
Como vimos acima, o transporte é a deslocação desnecessária de produtos e de materiais, enquanto o movimento engloba a movimentação de pessoas.
Qualquer movimento que não acrescente valor ao produto é um desperdício. Podemos citar, por exemplo, o trajeto que um colaborador precisa percorrer entre os setores para pegar ferramentas, materiais ou documentos.
8. Desperdício de talento ou de potencial humano
Atualmente, o desperdício de recursos humanos é tão grave quanto todos os outros que listamos anteriormente.
Porque, muitas vezes, as empresas utilizam pessoas com capacitação e habilidades técnicas em tarefas e processos abaixo de suas qualificações.
Este tipo de desperdício também ocorre quando a organização não leva em consideração a opinião nem o feedback dos colaboradores.
Como resultado, o funcionário se sente desvalorizado e busca novas oportunidades em locais onde possa se realizar profissionalmente. Assim, a organização perde talentos para os seus concorrentes.
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