A metodologia TPM atualmente é a sigla para Total Performance Management, em livre tradução para o português, Gerenciamento da Performance Total.
O modelo originou na década de 1960 pelo Instituto Japonês de Manutenção de Fábricas e começou com uma ferramenta para integrar a manutenção ao processo produtivo. Desde então, expandiu-se, incorporando uma ampla variedade de técnicas e práticas com objetivo de eliminar todas as perdas geradas na organização e na cadeia de valor como um todo.
Veja na figura 1 como o significado da sigla TPM acompanha esta evolução ao longo de tempo
Figura 1 Evolução da Sigla TPM
O grande diferencial da metodologia TPM é o nível de profundidade na qual as perdas são analisadas e eliminadas, através de métodos e ferramentas apropriadas. Neste artigo, falamos um pouco sobre o TPM, destacamos seus conceitos primordiais e sobre como a metodologia pode contribuir e melhorar os resultados e a excelência operacional na indústria.
Antes de mais nada, trata-se de um processo educativo de mudanças que reeduca as pessoas para a prevenção e melhoria contínua, utiliza todo o potencial dos ativos denominados como “4Ms e 1 T” que são: Mão de obra, Máquina, Material, Método e Tempo.
Esta metodologia ou modelo de sistema de gestão, também conhecida como uma filosofia de trabalho, tem como estratégia promover ações de prevenção e correção das perdas existentes em todos os processos da organização, por meio de técnicas, autonomia operacional e aprendizado contínuo que levam a uma mudança na cultura organizacional e objetiva o pleno aproveitamento da capacidade produtiva da planta industrial.
Quando falamos em TPM, podemos dizer que o “T”, de total, representa a máxima eficiência de toda a cadeia produtiva ou eficiência global, também diz respeito ao desenvolvimento de mecanismos para prevenir as perdas em cada posto de trabalho, envolvendo a participação dos colaboradores de todos os níveis hierárquicos.
Por sua vez, o “P”, de performance, surge no sentido de buscar oportunidades para perda zero, aumentando a confiabilidade dos equipamentos e a capacidade dos processos.
Para finalizar, o “M”, de management, aborda o gerenciamento do ciclo de vida útil de todo sistema produtivo, garantindo a sustentabilidade do negócio.
Pela implementação desta metodologia, a empresa conquista condições favoráveis para que um processo seja capaz de operar de forma padronizada e sem interrupções, garantindo a excelência operacional, vantagens para ser mais competitiva e destaque no mercado.
Os pilares de sustentação da metodologia TPM
A estrutura organizacional básica do TPM está fundamentada em 8 pilares de sustentação que apresentamos a seguir com objetivos específicos:
- Manutenção autônoma
É o pilar responsável pelo desenvolvimento dos operadores, ou seja, visa desenvolver a operação para uma gestão autônoma focada em resultados, contribuindo para a redução de perdas no posto de trabalho.
Adota como filosofia de trabalho o senso para prever condições anormais e corrigi-las.
- Melhoria específica
Este pilar traduz a estratégia da empresa utilizando-se do desdobramento dos indicadores gerenciais pela “Árvore de Perdas” e dissemina conceitos, ferramentas, metodologias e um conjunto de atividades no combate e eliminação sistemática das perdas, alinhado com as necessidades do negócio.
- Manutenção planejada
É o pilar que contribui para manter os equipamentos e processos em condições ideais para atingir a máxima eficiência, por meio de intervenções planejadas e um programa efetivo de manutenção preventiva, manutenção preditiva, manutenção pós-quebra e manutenção por melhoria, eliminando as paradas imprevistas.
- Educação e treinamento
Estabelece e promove um modelo de sistema de capacitação para desenvolvimento de conhecimentos e habilidades de todos os colaboradores, tornando-os aptos para pleno desempenho de suas atividades na rotina do dia a dia da empresa.
- Controle inicial
É o pilar que visa identificar e mitigar, de modo antecipado, as possíveis falhas e potenciais causas de perdas nos processos produtivos que envolvem novos equipamentos ou desenvolvimento de novos produtos, por meio de uma abordagem sistemática desde a especificação, projeto, construção, partida e lançamento.
- Manutenção da qualidade
Busca e contribui para o aprimoramento contínuo da melhoria do sistema de gestão da qualidade, capacitando e desenvolvendo os colaboradores para manter as condições de processo para defeito zero.
- Office ( Áreas Administrativas)
Atua na melhoria dos processos administrativos para redução das falhas e perdas. Contribui para a otimização dos processos administrativos.
- Segurança, saúde e meio ambiente
É o pilar que atua na prevenção e eliminação dos possíveis incidentes. Implementa e gerencia as ações corretivas e preventivas para a eliminação de riscos de acidentes pessoais e ambientais.
A implementação da metodologia TPM é desenvolvida por etapas que vão da preparação, introdução, expansão e consolidação do sistema e modelo de gestão.
Benefícios da metodologia TPM
Segundo Tokutaro Suzuki, “TPM é um processo gerencial que revitaliza o ambiente de trabalho, integra as funções do homem e da máquina, assegura a qualidade do produto e reduz a zero as perdas no processo, aumentando a lucratividade da empresa”.
Este modelo de gestão, tendo sua estrutura bem implementada, contribui fortemente para eliminação das possíveis perdas que podem comprometer a capacidade produtiva e o faturamento do negócio.
Dentre elas, estratificamos algumas que citamos abaixo para exemplificar:
Perdas por programação: perdas por paradas programadas e perdas por ajustes de produção;
Perdas por paradas maiores: perdas por falhas ou quebras de equipamentos e perdas por falhas de processo;
Perdas por desempenho: perdas normais de produção e perdas anormais de produção;
Perdas por defeito: perdas por defeito de qualidade e perdas por retrabalhos, reprocesso, descartes ou refugos;
Perdas por falhas humanas: perdas por falhas administrativas, desorganização, falhas de logística, medição e ajustes excessivos, absenteísmo e acidentes;
Perdas de materiais: perdas por baixo rendimento de insumo e perdas de estoque de materiais auxiliares, desvio de inventário;
Perdas de energia: consumo de energia elétrica, consumo de água, consumo de ar comprimido, consumo de gás, entre outras;
Perda por elementos de calibração e ferramentas: perdas por moldes, calibres e falta de ferramentas;
Em suma, onde há perdas, há oportunidades de lucro! Porque a perda é um resultado indesejável que afeta a qualidade, a eficiência, a produtividade, o volume produzido, o prazo de entrega, a segurança dos colaboradores, os custos de processos e produtos, e finalmente, a motivação de toda a equipe.
Veja também o artigo que publicamos sobre o que são perdas industriais e como podem prejudicar a empresa. Nele falamos a respeito do conceito de perdas industriais, quais são os tipos mais comuns e os prejuízos que elas podem causar.
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